Industrie 4.0 – Unternehmen im Transformationsprozess

Robert Mayr (li.) und Ulrich Wessels (re.) / Fotos: © DJE Kapital AG

In Zeiten abnehmenden Wirtschaftswachstums und geringer Investitionsneigung der Unternehmen ist im Industriesektor darauf zu achten, sich mit der Auswahl von Sonderthemen nicht zu zyklisch zu positionieren. Eines dieser Themen ist die weiter fortschreitende Automatisierung und Digitalisierung. Nach Jahrzehnten der kontinuierlichen Verbesserung, in denen robotergestützte Abläufe im produzierenden Gewerbe immer weiter zunahmen, sind wir nun in der vierten Phase der industriellen Revolution angelangt. Aus traditionellen produzierenden Unternehmen werden digitale Unternehmen.

Das so genannte industrielle Internet der Dinge, Industrie 4.0, ist mittlerweile in vielen Unternehmen nicht mehr wegzudenken. Die Digitalisierung beginnt bei der Planung und Entwicklung – und setzt sich fort bis zur Fertigung und dem Testen der Endprodukte. Industrie 4.0 erlaubt die Interaktion zwischen Software und den physischen Systemen durch die Verknüpfung aller Einheiten zu einem internetbasierten Netzwerk. Jede Einheit produziert Daten, die gespeichert und analysiert werden. Sie werden auf Zusammenhänge untersucht, um daraus Schlüsse für den effizienten Einsatz von Ressourcen zu ziehen. Ebenso werden die einzelnen Arbeitsschritte besser synchronisiert. So entsteht ein integriertes System vom Produktdesign bis zur Produktion, das selbstständig auf sich ändernde Anforderungen reagieren und die gesamte Wertschöpfungskette optimieren kann.

Industrie 4.0 schafft Flexibilität und Effizienz

Die Vorteile eines solchen Systems liegen in der höheren Flexibilität und Effizienz des Produktionsprozesses. Neue Produkte können deutlich schneller als bisher am Markt eingeführt werden. Bessere Planung und Organisation führt zu signifikanten Einsparungen bei Energie und Rohstoffen.

Die neue Welt ermöglicht es auch, virtuelle Modelle eines Produkts oder einer Produktionsanlage zu erstellen – den digitalen Zwilling. Dieser repräsentiert ein reales Objekt in der digitalen Welt und simuliert den Verlauf des gesamten Lebenszyklus einer Anlage oder eines Produkts. Der Einsatz des digitalen Zwillings bietet eine Vielzahl von Vorteilen. Er ermöglicht eine bessere Vorhersage des Prozesses, zeigt Optimierungsansätze auf und bringt Erkenntnisse aus vorherigen Produktionsabläufen ein. Die Gefahr von Störungen im realen Ablauf verringert sich.

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